布加迪汽车公司发布世界上最大的3D打印钛合金刹车卡钳，仅重6.4磅

3D打印技术在汽车工业领域始终走在从原型设计到最终产品应用的前沿。大众汽车集团旗下的法国超级跑车品牌布加迪最近在3D打印汽车配件应用上取得了新的突破，他们研发出了第一个钛合金3D打印刹车卡钳。在这个项目中，布加迪与德国3D打印公司LaserZentrumNord从年初开始一系列关于钛合金汽车部件的研发和实验，而在今后几个月中会有更多新型部件应用到布加迪的超级跑车中。

新型的3D打印刹车卡钳是针对布加迪的超级跑车凯龙星（Chiron）研发，这款售价1.2亿人民币的超跑拥有世界上最有力的刹车系统。同时布加迪凯龙星还装载着一台8.0排量的W16四涡轮增压发动机，仅仅需要2.5秒就可以时速破百，同时具有迈（相当于公里/小时）的最高速度。在去年第67届法兰克福国际车展中，布加迪凯龙星用42秒就突破了公里/小时的成绩，打破了世界纪录。

在这个非常成功的超级跑车案例上，布加迪选择利用3D打印技术来为新型凯龙星的刹车系统来进行减重升级，从而降低整车的重量。利用钛合金材料来代替原先的铝合金材料，从而制成世界最大的刹车卡钳组件装配到超级跑车上。其中两个前轮会分别装载八活塞钛合金卡钳，而后轮则是装载六活塞钛合金卡钳。

融入了新的仿生学设计，让凯龙星的车体结构达到了最小重量和最大强度的结合，其车体可以承受每平方毫米KG的压力。而刹车系统则由原先重4.9公斤的铝合金组件减为只有2.9公斤的钛合金3D打印组件。

这些新型的汽车组件概念是由布加迪的工程师们提出并进行初始设计，然后由LaserZentrumNord来进行3D打印设计和制作。这些位于德国汉堡的3D打印专家们首先模拟了流程，设计了支撑结构，然后进行3D打印制作，并完成最后针对组建的处理。

每一个利用增材制造技术制作的刹车卡钳都是通过瓦的激光由一个单体钛合金制成，钛合金粉末会通过摄氏度的高温激光打印制成由打印层的3D打印组件，整个过程需要45个小时。而整个从初始设计到最终成型安装完成测试，布加迪需要通过3个月的时间来完成。

3D打印钛合金卡钳将会是布加迪汽车公司在利用众多先进技术融入到其高科技超级跑车中的一个小小的进展，在未来会有更多的增材制造组件以及先进的智能驾驶技术将会应用到布加迪超级跑车的制造中去。

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